Na początku reportażu warto przytoczyć słownikową definicję słowa „manufaktura” – jest to zakład produkcyjny, w którym produkcja masowa złożonego produktu końcowego odbywa się ręcznie i oparta jest na podziale pracy. Poszczególne etapy produkcji wykonywane są przez pracowników wyspecjalizowanych w ich wykonywaniu. (...) W krajach wysoko uprzemysłowionych, taki system produkcji utrzymuje się zwłaszcza w sektorze dóbr luksusowych i „hi-tech”.

 

Fabryka Regi mieści się w parku technologicznym przy liczącym 160tys. mieszkańców mieście Southend on Sea, w hrabstwie Essex. Jest to popularna miejscowość nadmorska leżąca w południowo-wschodniej Anglii, 65km od Londynu. Wybór miejsca wydaje się idealnie przemyślany - bliskość morza, piękne krajobrazy i spokój sprzyjają pracy twórczej, sąsiedztwo najlepszych, wyspecjalizowanych firm różnych branż zapewnia pomoc w realizacji najbardziej wymyślnych projektów wymagających wysoce specjalistycznego wyposażenia, a bliskość Londynu pozwala na bliskie więzy z największym ośrodkiem przemysłowym Wielkiej Brytanii.

 

 

Naszą wizytę rozpoczynamy w biurze konstrukcyjnym, w którym w zależności od skomplikowania projektu, prace realizowane są przez poszczególnych inżynierów, następnie grupy, aż do konsylium złożonego ze wszystkich członków zespołu projektowego i kadry menedżerskiej firmy. Obok biura znajduje się pomieszczenie odsłuchowe, w którym zgromadzone są wszystkie produkty Regi i możliwe jest natychmiastowe sprawdzenie efektów pracy. Wśród, z pozoru wyglądającego na twórczy bałagan, nagromadzenia wszelkiego rodzaju podzespołów i części, wprawne oko natychmiast dostrzeże prawdziwie „audiofilskie” smaczki, które np. stanowią elementy badań teoretycznych i być może nigdy nie wejdą w skład masowych produktów ze względu na horrendalne koszty wytworzenia. Chyba najbardziej ekstremalnym przykładem jest wykonane przez firmę zajmującą się przygotowaniem elementów ceramicznych do rakiet kosmicznych, ceramiczne łożyskowanie do gramofonu „wzorcowego” – gramofonu ucieleśniającego wszystkie idee powstałe w trakcie czterdziestoletniego doświadczenia inżynierów Regi w budowie gramofonów - po kilkutygodniowym(!) procesie szlifowania udało sie wytworzyć łożyskowanie, które dzięki idealnemu spasowaniu elementów z dokładnością do jednego mikrometra nie wymaga stosowania oleju. Cena? Przekracza wartość najdroższego produkowanego seryjnie modelu gramofonu Rega RP10...

 

 

Tutaj powstają opracowania nowych produktów i tutaj dyskutowane są wszelkie sprawy związane z projektami. Zdjęcie obejmuje jedną czwartą biura konstrukcyjnego firmy.

 

 

Jak każda firma produkcyjna oferująca szeroką gamę produktów wymagających kosztownego i zaawansowanego parku maszynowo-technologicznego, firma Rega również korzysta z podwykonawców, którzy w swojej branży wykorzystują najnowsze zdobycze technologiczne i posiadają bardzo silną pozycję rynkową, nierzadko lidera. Przykładowo aluminiowe obudowy do pilotów high-endowych wzmacniaczy Osiris przygotowuje firma Federic Cooper - dostawca elementów m.in. do Bentley'ów, Bugatti, Mini czy Land-Roverów...

 

Zanim pochodzące od podwykonawców lub wytworzone elementy i podzespoły zostaną wykorzystane do budowy produktów finalnych, każdy z nich jest poddawany rygorystycznym testom, zgodnym z opracowaną procedurą testową i założonymi tolerancjami. Nie są to kontrole losowo wybranych elementów lecz drobiazgowe kontrole wszystkich części składowych produktu finalnego.

 

 

Podobnie jak poszczególne komponenty, podobnie każdy produkt finalny przed zapakowaniem również jest poddawany drobiazgowym testom. Ponadto każdy produkt główny, np. gramofon RP1, RP3 lub RP6 posiada dedykowane, ekranowane pomieszczenie testowe, w którym dokonywane są pomiary w środowisku wolnym od zakłóceń elektromagnetycznych.